工場見学

先週は色々な工場を見学させていただく事が出来ました。
 
ＤＭＧ　ＭＯＲＩ　ＳＥＩＫＩ伊賀工場、ＤＥＮＳＯ高棚製作所、ＴＯＹＯＴＡ元町工場 の三件を一気に見学させていただきました。
 
よく話に聞く自動化（自働化）やかんばん方式、あんどんなど本や講習などでよく例にあげられる 実物を見てまいりました。
仕組みが出来上がっているので一見は自然な流れに見えます。
ライン作業で表示灯があり異常が出たら責任者に知らせる。責任者が駆け付け異常を治す。 その間にラインが一定以上進むと停止する。
文章にしてしまうと何処の工場でもやってるよって感じになりますが実際の完成度は桁違いです。
 
表示灯内容、かんばんの内容、異常の表示や組立の手順を作業者が当たり前の様に理解し普段の作業として 行っているということ。
それには年間60万件の改善を行うという途方もない取り組みが行われている。
それを可能にしているのは一人一人が考え行動できる人間作りである。
実際に保全や環境や品質など色々分野をわけて専門に取り組んできた講師が教えたり 道場と名付け全社員が学べる場を提供するなど、人材教育にはとても力を入れていました。
 
よく聞く物づくりは人づくりと言う言葉がありますが、それが徹底されている現場ではあると実感できました。
 
中には、このような事は大企業しか出来ないよとか人員に余裕がねえーなどと聞こえてきそうですが、余裕があったらから人材教育が出来たのか？人材を育てたから余裕ができたのか？
もう一度考えてみると面白いかも（迷宮入り間違いなし）
 
ＭＯＲＩ　ＳＥＩＫＩの工場に１０年ほど前に見学に行った人の話を聞くと規模は大きいが過酷な現場模様だったそうですが、現在工場内は温度、湿度管理され快適な職場環境で清潔に保たれてました。
機械の土台を切削したり焼き入れしたりと作業は行われているのですが、通路や製品置き場にはキリコやゴミが一切落ちてなく、スリッパや靴下で歩いても大丈夫なぐらいきれいに清掃されていました。
一つ驚いたのはマザーマシーンを作っている森精機の工場内で土台を削っている大型の機械は東芝製でした（笑）
 
今回の工場見学でよく耳にした言葉に「フレキシブルに対応する」があります。
森精機の現場内では使用する治具がワゴンにまとめてあり、加工する機械により専用の治具が使用されていて段取り替えの時間を短縮していました。
トヨタの組立ラインにおいてはクラウン、エスティマ、ＧＳ、マークＸなどがランダムに流れていました。
大企業の現場でも大量生産にこだわらず段取り替えの回数が増える変わりに時間短縮にこだわり徹底的に無駄を省き驚異的な時間短縮を実現していました。
 
こうして社内の現場を見てみると改善するポイントがたくさん見つけられワクワクしました。
早速フレキシブルに改善（小さなことをコツコツと）するぞー。
 
展示車に話題のＭＩＲＡＩがあったのでアップしますね
 

 
これがＭＩＲＡＩ
 
 
これがＳＨＡＮＡＩ
 

 
 
他にもＬＦＡや86やランクル復刻版も展示されてました。もちろん乗り込む事も可能です（ＬＦＡ以外）。
 
車好きには楽しい時間が過ごせますよ。興味のある方は是非いかれてみてはいかがでしょうか？
 
では。
 
t.urachi